基体中夹杂物影响铝合金试样断裂的过程可以描述为：当试样受到拉伸力时，裂纹前缘处产生严重的集中应力，当拉应力超过屈服强度时，裂纹尖端附近首先发生塑性变形，形成一个塑性区，导致应力松弛，裂纹尖端钝化。因此，夹杂物有利于初始微孔的形成，并且对裂纹的扩展有较大影响。

　　熔体未经过滤，其中含有大量尺寸不一的夹杂，粗大夹杂处往往首先形成微孔色谱工作站，促进裂纹的扩展，所以引起合金的性能降低。如果熔体被过滤，合金中的夹杂物质点将减少，其平均间距增大，裂纹尖端的塑性区扩大，从而导致裂纹扩展阻力增大，最终表现为合金的性能提高。

　　同样，铝合金熔体未经过滤时，含有的大量夹杂物会增加铝合金液黏度，降低流动性，凝固时枝晶间补缩通道易于被堵塞，形成显微缩孔和疏松，同时这些夹杂质点还会吸附气泡，在试样中形成气孔，成为显微裂纹源，降低合金的性能。又由于合金凝固后夹杂多分布在晶界，使得晶粒间的界面结合力下降，导致试样受力后产生沿晶断裂，这可从试样断口上观察到的枝晶粘附的氧化膜或夹杂物得以印证。

　　因此，根据上面的分析，可以认为经过过滤净化后的A356合金试样的性能在一定程度上得到提高。

　　但由于20ppi过滤器的孔隙比较大，以及装配过滤器的浇铸系统可能带来的负面影响，本实验中两批过滤试样中存在个别试样性能降低的情况。

　　结论通过对比实验及其结果分析，不难得到如下结论：（1）未过滤净化的试样断口上韧窝随机分布，裂纹扩展明显，有大量疏松和夹杂存在；（2）经过滤净化后的试样断口上韧窝小而深，弥散分布，基本上没有明显的裂纹扩展，疏松和气孔减少。

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